苦心钻研为质量——记电气公司工控继电器厂检

九年来，黄学军一直从事质量工作，他却配合技术部门进行技改，为提升公司的产品质量作出了贡献。2001年，一次厂里突然停电，黄学军发现电脑上的UPS后备电源没有发挥作用，这种后备电源恰好是本公司的产品。黄学军经过反复试验，发现UPS后备电源尽管运行正常，但切换延迟时间超过了8毫秒。他了解到，当时市场上销售的该类产品都存在同样的问题，于是他决心挑战这个“8毫秒”。公司领导了解情况后，希望黄学军和工程师们一起攻关，在最短的时间内解决问题。要想解决这“8毫秒”的问题并不容易，他们经过几天的潜心研究发现线路板上的电阻、电容与其他元器件不匹配是造成电源切换时间延长的罪魁祸首。找到症结解决问题就有了方向。该产品由很多电子元件组成，改动一个元器件关系到其它元器件的匹配，所以要反复试验。黄学军和工程师一起连续攻关一个多星期，试验了数百次，最终找到了与其它元器件相匹配的电阻和电容。攻克这一难关，不仅提高了该类产品的质量，更为公司赢得了不少市场。不久，经过改进的UPS获得了“浙江省先进科技奖”，被确定为“星火计划产品”。2006年，黄学军负责过载继电器电子产品的质量检验。过载继电器主要功能是起保护作用，产品质量直接影响到顾客的生命和财产安全。黄学军对这项新的工作更是一丝不苟。他发现车间生产的线路板插上元器件后都要进行功能调试，由于元器件批次不同，性能和误差都不一样，产品一次合格率低，废品多，调试效率低下。黄学军将CDR8产品的主线路板由原来的两块更改成单块双面板，并设计出新的样品。技术人员采纳了他的改进建议。他对电位器板的结构改进减少了导线，提高了组装速度。电源接线柱原来由螺丝加导线固定，组装速度慢，常出现连接松动，报废率也比较高。对此，黄学军采用点焊固定，取消了原来的固定螺丝，减少了供应商的两道加工工序，降低接线柱的报废率，确保产品质量的稳定性。对CDR8产品进行改进后，节省材料接线鼻4只，连接导线16根，使产品的装配速度提高4倍，调试速度提高1.2倍以上，产品一次抽检合格率也从87%提高到了99.5%。这些改进，大大地降低了产品的成本。黄学军还主动承担起对新员工的培训工作。从零部件插件、组装、调试到电校，每一道工序都讲得十分仔细，直到新员工全部掌握为止。在努力工作的同时，他从没有忘记充电学习。他说，参与公司技改，不仅提高了产品质量，还学到了技术知识，真是受益匪浅。